airbus 350

Dans les coulisses du nouvel Airbus A350
vendredi 14 juin 2013 à 09h40
Le nouvel A350 d'Airbus doit effectuer ce vendredi son premier vol d'essai, une étape cruciale pour cet avion qui doit permettre au constructeur européen de rattraper Boeing sur le marché lucratif des long-courriers. Reportage dans les coulisses de sa fabrication, à Toulouse.

L'Airbus A350 a été assemblé à Toulouse.
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• Premier vol d’essai pour l’Airbus A350 ce vendredi
  

C'est le grand jour pour l'A 350: le dernier-né de la gamme Airbus effectue son baptême de l'air ce vendredi. Pour l'avionneur européen, c'est une façon de faire une OPA sur le salon du Bourget. La chaîne d'assemblage de ce concurrent du Drealiner de Boeing a nécessité près de deux ans de chantier et un investissement de plus de 140 millions d'euros.

C'est à Toulouse, dans l'usine d'assemblage du A350 XWB, baptisée du nom de Roger Béteille, l'un des pères fondateurs d'Airbus, que le dernier-né d'Airbus a pris corps. Inaugurée en octobre 2012, cette usine "éco-efficiente" (55 % de la consommation d'électricité est assurée par des panneaux photovoltaïques) reçoit les différentes parties du dernier biréacteur long-courrier d'Airbus (fuselage, dérives, ailes...), fabriquées sur les sites européens du groupe (Saint-Nazaire, en France, Hambourg, en Allemagne, Broughton, au Pays de Galles, Illescas, en Espagne...). Des éléments acheminés par les " belugas ", des A300/600, aménagés en cargo, dont la blanche silhouette en vol rappelle celle de ces mammifères marins.

L'assemblage de l'A350, véritable Meccano industriel, peut alors commencer. Trois cents compagnons dans un premier temps, 600 d'ici à la fin 2013 et 1 200 à 1 500 personnes, lorsque l'usine tournera à pleine cadence, vont s'engager dans une course contre-la montre. Du début de l'assemblage jusqu'à la livraison au client, le processus complet doit représenter, à plein rendement, environ deux mois et demi (contre plus de trois mois d'ordinaire).

7 000 rivets par jonction, serrés manuellement
Première étape, assembler le fuselage complet. Après avoir placé les principaux éléments de cabine à l'intérieur de chacun des tronçons, les trois sections, avant, centrale et arrière, sont assemblées pour former un fuselage complet. Cette phase est l'une des plus spectaculaires : positionnés avec précision par laser, les tronçons sont ensuite percés par un automate, puis rivetés. Chaque jonction nécessite la pose de 7 000 rivets, serrés manuellement depuis l'intérieur du fuselage. Actuellement, quatre jours sont nécessaires pour finaliser chaque jonction. L'étape suivante consiste à assembler la voilure et à installer l'empennage, le c.ne arrière, les trains principaux d'atterrissage et les mâts-réacteurs.

L'équipement de la cabine ainsi que les premiers essais fonctionnels s'effectuent au cours de la même étape. Dernière phase : l'A350 est soumis à une batterie de tests sur les systèmes mécaniques, électriques et avioniques. S'il y satisfait, il pourra alors quitter le bâtiment pour d'autres essais de pressurisation, de jauge carburant, de communication radio, avant de recevoir sa peinture et ses moteurs. L'organisation de la chaîne doit permettre à Airbus de monter en cadence pour atteindre progressivement son rythme de croisière, avec un objectif de production de dix appareils par mois, dès 2018.